Investitionsguss ist ein wichtiger Prozess zur Herstellung von Präzisionsteilen. Die verschiedenen Schritte des Investitionskastens, einschließlich der Herstellung von Wachsmustern, Entwachsen, Gießen, Kühlung und Reinigung, helfen den Lesern, diesen komplexen und empfindlichen Prozess zu verstehen.
Das Investitionsguss ist ein wichtiger Prozess zur Herstellung von Präzisionsteilen, insbesondere für die Herstellung von Metallteilen mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen. Im Vergleich zu anderen Gussmethoden kann das Investitionsguss Produkte mit glatten Oberflächen und präzisen Abmessungen produzieren und wird in Luft- und Raumfahrt, Automobilherstellung, medizinischen Geräten und anderen Feldern häufig verwendet. In diesem Artikel wird der Prozessfluss des Investitionskastens im Detail analysiert.
1. Machen Sie Wachsmuster: genau die Form der Teile replizieren
Der erste Schritt beim Investitionsguss besteht darin, Wachsmuster zu erstellen. Erstens wird gemäß den Entwurfszeichnungen der Teile ein Wachsmuster mit speziellen Geräten oder von Hand herausgearbeitet. Die Form und Größe des Wachsmusters muss genau mit dem Endprodukt übereinstimmen, sodass ein extrem präziser Betrieb erforderlich ist. Das Material des Wachsmusters ist normalerweise Thermoplastik wie Polyethylenwachs oder Polypropylenwachs, die eine gute Plastizität und Fluidität aufweisen, wodurch es einfach ist, in die gewünschte Form zu verarbeiten.
2. Kernherstellung und Montage: Gewährleistung der inneren Struktur
Für Teile mit komplexen inneren Strukturen müssen Kernmaterialien hergestellt werden. Das Kernmaterial besteht normalerweise aus feuerfesten Materialien wie Quarzsand, Ton usw. Die Form und Position des Kernmaterials bestimmen die Kanäle und Kammern innerhalb des Teils. Nachdem das Kernmaterial hergestellt wurde, wird es in die Wachsform platziert und durch Klebstoff fixiert. Dies bildet eine vollständige Gussstruktur, einschließlich sowohl der externen Form als auch der inneren Struktur.
3.. Beschichtung und Härten: Bildung einer feuerfestigen Hülle
Der nächste Schritt besteht darin, die Form mehrmals zu beschichten, um eine oder mehrere Schichten freche Schale zu bilden. Zu den häufig verwendeten Beschichtungsmaterialien gehören Kieselsäure -Sol, Keramikpulver, feuerfeste Beschichtung usw. Nach jeder Beschichtung muss die Form getrocknet werden, damit die Beschichtungsschicht härtet und fest an der Oberfläche der Wachsform hält. Wenn die Anzahl der Beschichtungen zunimmt, wird die Schalenschicht allmählich dicker und schließlich wird eine feste feuerfeste Form gebildet. Dieser Prozess schützt nicht nur die Wachsform vor hohen Temperaturen, sondern gewährleistet auch die Stabilität und Festigkeit der Form.
4.. Entwachsen: Entfernen der internen Wachsform
Wenn die Form vollständig verhärtet ist, muss die interne Wachsform durch Erhitzen entfernt werden. Dieser Prozess wird als Dewaxierung bezeichnet und wird normalerweise in einem dedizierten Dewaxingofen durchgeführt. Der Entwachungsofen verwendet Dampf- oder Inertgas als Heizmedium, und die Temperatur steigt allmählich an, wodurch das Wachsmuster langsam schmilzt und aus der Form fließt. Während des Entwachsungsprozesses müssen die Temperatur und die Zeit streng gesteuert werden, um sicherzustellen, dass das Wachsmuster vollständig entfernt wird, ohne die Form zu beschädigen. Darüber hinaus sollte der Belüftung und dem Rauchabgasen Aufmerksamkeit geschenkt werden, um zu verhindern, dass schädliche Gase den menschlichen Körper schädigen.
5. Gießen und Abkühlen: Füllen mit geschmolzenem Metall
Nach der Enttäuschung tritt die Form in die Gussbühne ein. Zuerst wird die Form auf eine bestimmte Temperatur vorgewärmt und dann wird das geschmolzene Metall in die Form gegossen. Die Temperatur und die Gießengeschwindigkeit des geschmolzenen Metalls müssen streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass das geschmolzene Metall gleichmäßig die gesamte Form füllen kann und gleichzeitig Defekte wie Poren und Schrumpfen vermeidet. Nach dem Gießen muss die Form natürlich abgekühlt werden, damit das geschmolzene Metall verfestigt und bildet. Während des Kühlprozesses kann das Gas in der Form Poren bilden, sodass eine angemessene Abgasanlage so ausgelegt sein muss, dass das Gas zeitlich erschöpft ist.
6. Reinigung und Nachbearbeitung: Fertige Teile erhalten
Der letzte Schritt besteht darin, das Casting zu reinigen und nachzuarbeiten. Entfernen Sie zuerst die Schimmelpilzhülle und das Restkernmaterial, normalerweise mit Hochdruckwasserdüsen oder mechanischen Schleifen. Dann wird die Oberfläche des Gusss gereinigt, um Verunreinigungen wie Oxidskala und Sand zu entfernen. Für Gussteile, die eine weitere Verarbeitung, Bearbeitung, Wärmebehandlung und andere Prozesse benötigen, müssen die Leistungsanforderungen des Endprodukts erfüllt werden. Durch diese Schritte vervollständigt ein Präzisions -Casting den gesamten Prozess vom Design bis zur Produktion.
Als hochpräziser und hocheffizienter Casting-Prozess spielt das Casting in der Investition eine wichtige Rolle in der modernen Fertigung. Durch strenge Kontrolle jeder Prozessverbindung können Metallteile mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen erstellt werden, um den Bedürfnissen verschiedener Industriefelder zu erfüllen. Mit der Entwicklung der Technologie verbessert sich der Investitionsgussprozess ständig und perfektioniert und wird voraussichtlich in Zukunft in weiteren Bereichen angewendet.
